Incrostazioni e corrosioni possono provocare danni all’impianto causando, nei casi peggiori, il fermo macchina. La verifica e la pulizia della caldaia prevengono i problemi.

Un generatore di vapore è un macchinario indispensabile per il ciclo produttivo di molti stabilimenti industriali: se non funziona, la produzione si ferma. Per prevenire situazioni critiche, effettuare una corretta manutenzione dell’impianto è molto importante.
Un generatore di vapore prevede un continuo apporto di acqua, quindi è soggetto alla presenza di impurità, a incrostazioni e corrosioni. Senza una corretta manutenzione, questi inconvenienti possono generare avarie e si può essere costretti a fermare la produzione.

Solo una corretta manutenzione del generatore di vapore può garantire le prestazioni e il livello di efficienza energetica previsti al momento dell’acquisto della macchina.

La manutenzione di un generatore di vapore si effettua una volta l’anno. Ad incaricarsi delle operazioni, che durano in genere due giorni, può essere l’azienda conduttrice dell’impianto, se può contare sulla disponibilità di tecnici adeguatamente formati. In caso contrario si deve ricorrere all’assistenza specializzata del fornitore del sistema.

Le fasi della manutenzione di un generatore a vapore:

La manutenzione di una caldaia a vapore prevede essenzialmente queste fasi, in successione:

  1. ispezione del serbatoio;
  2. verifica della strumentazione di controllo;
  3. verifica degli scarichi dei fumi e dell’economizzatore;
  4. verifica delle valvole di carico;
  5.  riavviamento della caldaia.

Per consentire al tecnico di operare, le prime operazioni da effettuare sono lo spegnimento della caldaia e l’apertura dello scarico, riportando la pressione interna a quella atmosferica e la temperatura a quella ambiente. È consigliabile effettuare lo spegnimento subito prima del fine settimana, per poi procedere con la manutenzione il lunedì successivo.

1. Ispezione del serbatoio

L’ispezione del serbatoio consente di verificare la presenza di corrosioni e incrostazioni di calcare o fanghi, dovute a un non corretto pre-trattamento dell’acqua. La corrosione, in particolare, è un problema serio per la sicurezza, perché può causare un assottigliamento dello spessore delle pareti, che potrebbero quindi non essere più adeguate alla pressione operativa prevista. Incrostazioni da sostanze organiche, invece, indicano una perdita nello scambiatore che determina la contaminazione del circuito delle condense di ritorno.
Questo può accadere, per esempio, nelle industrie casearie che utilizzano il vapore per scaldare il latte: oltre a individuare il punto esatto in cui sorge il problema, è necessario disincrostare il serbatoio mediante un lavaggio chimico (prassi in ogni caso consigliata anche per la pulizia delle “normali” incrostazioni).
Per le industrie che utilizzano il vapore su processi che coinvolgono sostanze organiche la normativa prescrive, non a caso, il monitoraggio della condensa di ritorno del vapore: se è torbida, non viene reimmessa nel ciclo di recupero dell’acqua, ma viene inviata allo scarico.

2. Verifica della strumentazione di controllo

Dopo l’ispezione del serbatoio vengono controllate e pulite sia le sonde di livello che la strumentazione di controllo della pressione (manometro e pressostato), per fare in modo che non ci siano errori nella lettura dei dati.

3. Verifica degli scarichi dei fumi e dell’economizzatore

Si procede quindi con l’ispezione degli scarichi dei fumi di combustione, verificando che le lamiere siano integre e non danneggiate dalla formazione di condensa: non devono essere presenti ossidazioni sulle superfici né tracce di acqua.
La fuliggine viene asportata con spazzole speciali. Se presente, viene controllato anche l’economizzatore (il sistema costituito da tubi alettati che recupera il calore dai fumi di scarico per pre-riscaldare l’acqua in ingresso), utilizzando un’apposita idropulitrice per eliminare le polveri.

4. Verifica delle valvole di carico

Si controlla in seguito il corretto funzionamento delle valvole di “non ritorno” a valle della pompa di carico, che devono consentire il flusso dell’acqua in una sola direzione.

5. Riavviamento della caldaia

Infine, una volta sostituite le guarnizioni idrauliche e richiusi i boccaporti, si può procedere con il nuovo avviamento della caldaia, che si esegue esattamente come se fosse il primo: si riempie il serbatoio (operazione che comporta due o tre ore di tempo), si accende il bruciatore riportando in temperatura il sistema, si testa il funzionamento corretto dei dispositivi di misurazione e controllo.
 

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